Příběhy

Mise Mangart

Mise Mt. Mangart je nový film, který poprvé napsal, režíroval, sestříhal a produkoval dokumentarista a profesionální lyžař v jednom – Chris Anthony. Dokument objevuje nový a dosud nevyprávěný příběh známé 10. horské divize, jejíž impozantní bitvy nakonec přispěly k německé kapitulaci v Itálii 2. května 1945. Až dodnes probouzí příběhy této experimentální jednotky a prvního amerického lyžařského oddílu ze druhé světové války naši představivost. Její získaná fyzická zdatnost a odpovídající hrdinství se staly legendárními. Příspěvek 10. horské divize k historii a poválečnému lyžování, horolezectví a průmyslu venkovní rekreace zanechal nesmazatelnou stopu. 3. června 1945, po kapitulaci Německa v Evropě, uspořádala 10. horská divize tvořená muži z různých zemích, kteří emigrovali do USA a připojili se k lyžařskému oddílu, lyžařské závody na svazích Mt. Mangart. Ty měly určit, kdo bude ten den nejodvážnějším a nejrychlejším lyžařem. Výzvy se zúčastnilo 76 mužů, dalších více než 500 zde bylo za diváky. Vyhrát v tento den bylo velmi symbolické v mnoha ohledech. Tito muži lyžovali mnohem déle, než byli vojáky a po všem, co zažili, se stala jízda dolů ze svahu symbolem svobody.V roce 2020 se členové 132. horského pluku slovinské armády a tým z vedení firmy Elan sešli na historickém místě, aby představili speciální edici skládacích lyží Ibex Tactix slovinským hodnostářům. 132. horský pluk připomněl poválečnou akci jízdou na lyžích Tactix na místě původního závodu.

Elan vyrábí lyže a sportovní vybavení

Společnost Elan vyrábí lyže, sportovní vybavení, plachetnice a kompozitní díly pro větrné elektrárny. Produkuje až 400 000 párů lyží ročně, 60 až 65 plachetnic a kompozitní díly pro sto větrných elektráren. Během koronavirového období se Elan zaměřil na kreativitu a hledání nových tržních příležitostí a znovu potvrdil svou pověst průlomového inovátora s prvními skládacími lyžemi na světě. To, že se toto úsilí vyplatilo, potvrzují letošní dvě ocenění Red Dot z jedné z největších a nejuznávanějších mezinárodních soutěží v oblasti produktového designu. Za skládací lyže Elan Voyager (cestovatel) získal Elan dokonce i nejprestižnější verzi ocenění Best of the Best, která je vyhrazena pouze pro produkty, které viditelně vynikají ve své kategorii. Skládací lyže byly poprvé vyvinuty ve společnosti Elan pro potřeby slovinské armády. V současné době je o skládací lyže Voyager největší zájem v Belgii, Nizozemsku, severním Německu a Velké Británii. Jedná se o oblasti, ve kterých je nedostatek přírodního sněhu v zimním období. Poprvé v historii také obdrželi v Elanu Red Dot za sportovní plachetnici GT6. Vývojový tým Elanu se při navrhování této plachetnice spojil s námořní architektonickou společností Humphreys Yacht Design a F. A. Porsche Design Studio. Kromě ocenění Red Dot získala GT6 nominaci i na cenu European Yacht of the Year 2020 Award a British Yachting Awards 2020. Majitelem Elanu je od roku 2019 finská společnost KJK Fund III. Do skupiny KJK Sports patří vedle Elanu i estonský výrobce kajaků a kánoí Tahe Outdoors, bulharský výrobce kol Leader 96 a litevský výrobce jízdních kol Baltik Vairas. Elan má čtyři divize. Zimní divize generuje přibližně polovinu příjmů firmy. Jedná se o výrobu lyží a dalšího lyžařského vybavení. Čtvrtinu příjmu přináší divize kompozitů s technologicky vyspělými kompozitními produkty, mezi nimiž převládají komponenty pro větrné elektrárny. Námořní divize – výroba plachetnic - generuje přibližně 14 procent příjmů, zbytek příjmů zajišťuje Elan Inventa, která vybavuje sportovní haly. Po velmi dobrém roce 2019, kdy tržby společnosti Elan přesáhly 73 milionů eur, se v loňském roce kvůli pandemii COVID-19 snížily na necelých 52 milionů. Pro rok 2021 plánuje společnost příjmy přes 70 milionů eur. Elan je pátý největší výrobce lyží na světě. Na rozdíl od jiných výrobců veškerá jeho výroba stále probíhá na jednom místě, ve slovinské Begunji. Tato továrna je největší výrobní závod na lyže na světě a Elan jediným výrobcem, který vyrábí všechny lyže v Alpách. Velkou roli hrají v Elanu inovace, říká Leon Korošec, ředitel zimní divize. Inovace je především výsledkem kreativního myšlení lidí, dodává. V rekordním roce 2019 společnost vyrobila 400 000 párů lyží. Leon Korošec věří, že se k tomuto číslu Elan opět přiblíží v roce 2022. Světová produkce lyží se pohybuje mezi 3,5 až čtyřmi miliony párů lyží ročně. Pro úspěch značky na trhu jsou podle Korošece důležité nejen dceřiné společnosti, které má Elan na nejvýznamnějších trzích v USA, Kanadě, Japonsku a Německu, ale i distribuční firmy v ostatních zemích světa. Značka Elan má 80% podíl na finanční hodnotě výroby. Zhruba čtvrtina lyží je vyrobena pro jiné výrobce. Výrobní portfolio společnosti zahrnuje více než 300 různých modelů lyží a denně se v Begunje vyrobí v průměru 1 300 až 1 500 párů lyží. V Elanu vyrábí dva různé typy lyží. První typ jsou klasické lyže s dřevěným jádrem, druhý typ jsou lyže s polyuretanovým jádrem. Výroba lyží s dřevěným jádrem je ve srovnání s polyurethanovými lyžemi mnohem náročnější, vyžaduje velkou přesnost. Všechny materiály v jednotlivých lyžích musí být naskládány na desetinu milimetru přesně, aby byly správně zarovnány ve formě v lisu, kde jsou stlačeny na 20 minut při 120 stupních Celsia. Výroba polyurethanových lyží je sice jednodušší, ale mnohem náročnější je dodržení výrobní technologie, od správného toku pěny po správnou teplotu formy atd. Společnost má také vlastní laboratoř, ve které se podle norem testují všechny základní parametry nově vyvíjených modelů. Před zahájením výroby se také testují všechny prototypy, vysvětluje Leon Korošec. Dodává, že kromě konstrukce je velmi důležitý také atraktivní a zajímavý design lyží. Při konstrukci lyží se stále více používají lehčí materiály. Jak zdůraznil Korošec, velkou výzvou je vyrobit mechanicky a fyzicky odolné lyže, které budou ale zároveň i lehké. Podle něj je mnohem snazší vyrobit těžké lyže, ale uživatelé ji nechtějí. Místo těžkého bukového dřeva se dnes k výrobě lyží s dřevěným jádrem používají lehké druhy dřeva, například topol. Například skialpové lyže, které v současné době vyvíjejí, budou vážit pouze 700 gramů a hmotnost rekreačních lyží se pohybuje mezi 1300 a 1400 gramy. Samotná výroba lyží je rozdělena do tří fází. V první se připravuje materiál - jádra, lamináty, hrany, krytky špičky, které jsou důležitým designovým a módním prvkem, nejen sportovním… Ve druhé fázi se skládají materiály do forem a dávají do lisů a nakonec se lyže upravují a vybavují potřebným příslušenstvím. Průměrná čistá doba výroby jednotlivé lyže je jedna hodina, může se však pohybovat od půl hodiny do hodiny a půl. Každý pracovník sestaví za směnu 28 až 34 párů lyží s dřevěným jádrem a až tři různé modely. Sestavení lyže trvá v průměru čtyři až pět minut, v závislosti na složitosti modelu. V případě polyurethanových lyží každý pracovník sestaví až čtyři různé modely lyží za směnu. Práce při výrobě lyží se na první pohled zdá jednoduchá, vyžaduje však spoustu zkušeností. Zimní divize Elanu zaměstnává 350 lidí, z toho 230 z nich pracuje ve výrobě. Photo: Elan Yachts Další divizí společnosti Elan je výroba jachet, kterých má firma v portfoliu osm modelů devátý je stále ve vývoji a Elan jej chce představit v lednu příštího roku na veletrhu Boot v Německu. Plachetnice o délce od osmi do šestnácti metrů se vyrábějí pouze na zakázku. Výroba jednotlivé plachetnice trvá v průměru osm až deset týdnů, lodě se vyrábějí výhradně ručně. Photo: Elan Yachts Nejmladším výrobním programem firmy Elan jsou kompozitní výrobky, na které se Elan zaměřil po roce 2008, kdy zcela zmizela poptávka po jachtách v důsledku globální ekonomické krize. Elan ročně vyrobí 10 000 až 14 000 takzvaných výztužných segmentů, které poskytují podporu lopatkám větrné elektrárny. Nejprve začal Elan vyrábět produkty pro větrné elektrárny, později prostřednictvím spolupráce s výrobcem ultralehkých letadel Pipistrel v oblasti vývoje nástrojů a kompozitních dílů pro jejich letadla vstoupili do leteckého průmyslu a nyní začali spolupracovat v oblasti karavanů, kde vyvinuli zvedací střechu pro Adria Mobil. Sériová výroba střech byla zahájena v lednu tohoto roku. Elan vyrábí pro větrné elektrárny, které se nacházejí hlavně na moři, zejména kryty, které chrání celou konstrukci nejdůležitějších komponentů (generátor, převodovku, klouby, elektriku) a nachází se ve výšce sto metrů. Kryty pro větrné farmy měří 12 metrů na délku a 10 metrů na výšku a šířku. Skládají se z přibližně 20 různých částí. V divizi kompozitních materiálů se také vyrábí nástroje pro výrobu lopatek větrných turbín a takzvané výztužné segmenty, které podporují lopatky na místě, kde jsou připevněny k věži. V každé čepeli je instalováno šest až dvanáct z nich a každý rok se jich v Elanu vyrobí deset až čtrnáct tisíc. Nejdelší vyrobený nástroj byl o délce 108 metrů.